Apprenez à appliquer correctement le gel coat

L'application correcte du gel coat est de la plus haute importance pour rendre les produits finaux esthétiques et durables. Si gel coat n'est pas appliqué correctement, il peut finalement augmenter le coût du produit fabriqué, comme c'est souvent le cas, couper les coins dans ce processus ne vaudra pas la peine.

Cela dépend d'un certain nombre de pièces rejetées et du travail requis pour les réparer. La quantité de travail et de matériel économisée en investissant dans un processus d'application de gel coat approprié sera finalement payante. Une bonne application du gel coat comprend:

• Materielle préparation
• Étalonnage de l'équipement
• Utilisation d'opérateurs de pulvérisation formés
• Méthodes de pulvérisation appropriées

Les couches de gel doivent être vaporisées et non brossées. L'équipement utilisé pour la pulvérisation doit être soigneusement sélectionné et bien entretenu.

Catalyseur les niveaux sont importants pour le durcissement du gel coat et dépendent des conditions de l'atelier. Le niveau de catalyseur idéal de la plupart des couches de gel est de 1,8% à 77 ° F (25 ° C), mais les conditions spécifiques de l'atelier peuvent exiger que ce nombre varie entre 1,2 et 3%. Les facteurs environnementaux qui peuvent nécessiter un ajustement des niveaux de catalyseur sont:

• Température
• Humidité
• Âge matériel
• Marque ou type de catalyseur

Un niveau de catalyseur inférieur à 1,2% ou supérieur à 3% ne doit pas être utilisé car le durcissement du gel enrobé peut être affecté de manière permanente. Les fiches techniques des produits peuvent fournir des recommandations de catalyseurs spécifiques.

Il existe de nombreux catalyseurs à utiliser dans les résines et les gelcoats. Une bonne sélection du catalyseur est vitale. Dans les couches de gel, seuls les catalyseurs à base de MEKP doivent être utilisés. Les trois ingrédients actifs d'un catalyseur à base de MEKP sont:

• Peroxyde d'hydrogène
• Monomère MEKP
• Gradateur MEKP

Chaque composant aide au durcissement des polyesters insaturés. Voici le rôle spécifique de chaque produit chimique:

• Peroxyde d'hydrogène: démarre la phase de gélification, mais ne fait que peu de remède
• Monomère MEKP: joue un rôle dans le durcissement initial et le durcissement global
• Dimère MEKP: actif pendant la phase de polymérisation du fichier, un dimère MEKP élevé provoque généralement une porosité (piégeage d'air) dans les couches de gel

Il est également impératif d'obtenir l'épaisseur correcte d'un gel coat. Un gel coat doit être pulvérisé en trois passes pour une épaisseur totale de film humide de 18 +/- 2 mils d'épaisseur. Un revêtement trop mince peut entraîner un durcissement du gel coat. Un manteau trop épais peut se fissurer lorsqu'il est fléchi. La pulvérisation d'une couche de gel sur des surfaces verticales ne provoquera pas d'affaissement en raison de ses caractéristiques thixotropes. Les couches de gel n'emprisonneront pas non plus l'air lorsqu'elles sont appliquées conformément aux instructions.

Avec tous les autres facteurs normaux, les couches de gel sont prêtes à être laminées dans les 45 à 60 minutes après la catalyse. Le temps dépend de:

• Température
• Humidité
• Type de catalyseur
• Concentration du catalyseur
• Mouvement d'air

Un ralentissement du gel et du durcissement se produit avec de basses températures, de faibles concentrations de catalyseur et une humidité élevée. Pour tester si une couche de gel est prête pour le laminage, touchez le film à la partie la plus basse du moule. Il est prêt s'il n'y a pas de transfert de matériel. Surveillez toujours l'équipement et les procédures d'application pour assurer une application et un durcissement appropriés de la couche de gel.

Les matériaux de revêtement en gel sont des produits complets et il ne faut pas ajouter d'autres matériaux que des catalyseurs.

Pour la consistance du produit, les couches de gel doivent être mélangées pendant 10 minutes avant utilisation. L'agitation doit être suffisante pour permettre au produit de se déplacer jusqu'aux parois du conteneur tout en évitant le plus de turbulences possible. Il est impératif de ne pas trop mélanger. Cela peut diminuer la thixotropie, ce qui augmente l'affaissement. Le surmélange peut également entraîner une perte de styrène qui peut augmenter la porosité. Le bullage d'air pour le mélange n'est pas conseillé. Il est inefficace et ajoute à la contamination potentielle de l'eau ou de l'huile.