Henry Ford et la chaîne de montage automobile

Les voitures ont changé la façon de vivre, de travailler et de profiter des loisirs; cependant, ce que la plupart des gens ne réalisent pas, c'est que le processus de fabrication d'automobiles a eu un impact tout aussi important sur l'industrie. La création de la chaîne de montage par Henry Ford dans son usine de Highland Park, introduite le 1er décembre 1913, a révolutionné l'industrie automobile et le concept de fabrication dans le monde entier.

Henry Ford n'était pas un nouveau venu dans le secteur de la fabrication automobile. Il a construit sa première voiture, qu'il a baptisée le «Quadricycle», en 1896. En 1903, il ouvrit officiellement la Ford Motor Company et, cinq ans plus tard, sortit le premier Modèle T.

Bien que le modèle T soit le neuvième modèle automobile créé par Ford, ce serait le premier modèle qui atteindre une grande popularité. Même aujourd'hui, le modèle T reste une icône pour le toujours existant Ford Motor Company.

Henry Ford avait pour objectif de fabriquer des automobiles pour les multitudes. Le modèle T était sa réponse à ce rêve; il voulait qu'ils soient à la fois robustes et bon marché. Dans un effort pour rendre le modèle T moins cher au début, Ford a coupé les extravagances et les options. Les acheteurs ne pouvaient même pas choisir une couleur de peinture; ils étaient tous noirs. À la fin de la production, cependant, les voitures seraient disponibles dans une grande variété de couleurs et avec une grande variété de carrosseries personnalisées.

Le coût du premier modèle T a été fixé à 850 $, soit environ 21 000 $ dans la devise d'aujourd'hui. C'était bon marché, mais pas encore assez bon marché pour les masses. Ford devait trouver un moyen de réduire encore plus les prix.

En 1910, dans le but d'augmenter la capacité de fabrication du modèle T, Ford a construit une nouvelle usine à Highland Park, Michigan. Il a créé un bâtiment qui serait facilement agrandi à mesure que de nouvelles méthodes de production étaient incorporées.

Ford a consulté Frederick Taylor, créateur de la gestion scientifique, pour examiner les modes de production les plus efficaces. Ford avait précédemment observé le concept de chaîne de montage dans les abattoirs du Midwest et était également inspiré par le système de bande transporteuse qui était courant dans de nombreux entrepôts de céréales de cette région. Il a souhaité intégrer ces idées dans les informations que Taylor a suggérées pour mettre en œuvre un nouveau système dans sa propre usine.

Une des premières innovations dans la production que Ford a implémentée a été l'installation de glissières à gravité qui ont facilité le mouvement des pièces d'une zone de travail à l'autre. Au cours des trois années suivantes, des techniques innovantes supplémentaires ont été incorporées et, le 1er décembre 1913, la première chaîne de montage à grande échelle était officiellement en état de fonctionner.

La chaîne de montage mobile est apparue au spectateur comme un engin sans fin de chaînes et de maillons qui permettait aux pièces du modèle T de nager à travers la mer du processus d'assemblage. Au total, la fabrication de la voiture pourrait être décomposée en 84 étapes. La clé du processus, cependant, était d'avoir des pièces interchangeables.

Contrairement aux autres voitures de l'époque, chaque modèle T produit sur la gamme Ford utilisait exactement les mêmes valves, réservoirs d'essence, pneus, etc. afin qu'ils puissent être assemblés d'une manière rapide et organisée. Les pièces ont été créées en grande quantité, puis acheminées directement aux travailleurs qui ont été formés pour travailler à ce poste de montage spécifique.

Le châssis de la voiture a été tiré vers le bas de la ligne de 150 pieds par un convoyeur à chaîne, puis 140 travailleurs ont appliqué les pièces qui leur étaient attribuées au châssis. D'autres travailleurs ont apporté des pièces supplémentaires aux assembleurs pour les garder en stock; cela a réduit le temps que les travailleurs ont passé loin de leur poste pour récupérer des pièces. La chaîne de montage a considérablement réduit le temps de montage par véhicule et augmenté la marge bénéficiaire.

Au fil du temps, Ford a utilisé les chaînes de montage avec plus de souplesse qu'on ne le croit généralement. Il a utilisé plusieurs lignes parallèles dans un mode marche-arrêt pour ajuster la production aux grandes fluctuations de la demande. Il a également utilisé des sous-systèmes qui optimisaient les systèmes de chaîne d'approvisionnement d'extraction, de transport, de production, d'assemblage, de distribution et de vente.

Son innovation la plus utile et la plus négligée a peut-être été le développement d'un moyen de mécaniser la production tout en personnalisant la configuration de chaque modèle T au fur et à mesure qu'il sortait du bloc. La production du modèle T avait une plate-forme de base, un châssis composé de moteur, pédales, commutateurs, suspensions, roues, transmission, réservoir d'essence, volant, feux, etc. Cette plateforme était en constante amélioration. Mais la carrosserie de la voiture pourrait être l'un de plusieurs types de véhicules: auto, camion, coureur, wagon boisé, motoneige, wagon à lait, wagon de police, ambulance, etc. À l'apogée, il y avait onze modèles de base, avec 5 000 gadgets personnalisés fabriqués par des sociétés externes qui pouvaient être sélectionnés par les clients.

L'impact immédiat de la chaîne de montage a été révolutionnaire. L'utilisation de pièces interchangeables a permis un flux de travail continu et plus de temps aux tâches par les travailleurs. La spécialisation des travailleurs a entraîné moins de déchets et une meilleure qualité du produit final.

La production pure du modèle T a considérablement augmenté. Le temps de production d'une seule voiture est passé de plus de 12 heures à seulement 93 minutes en raison de l'introduction de la chaîne de montage. Le taux de production de Ford de 308 162 en 1914 éclipsait le nombre de voitures produites par tous les autres constructeurs automobiles réunis.

Ces concepts ont permis à Ford d'augmenter sa marge bénéficiaire et de réduire le coût du véhicule pour les consommateurs. Le coût du modèle T finirait par tomber à 260 $ en 1924, l'équivalent d'environ 3 500 $ aujourd'hui.

La chaîne de montage a également radicalement modifié la vie des employés de Ford. La journée de travail a été ramenée de neuf heures à huit heures afin que le concept de journée de travail à trois équipes puisse être mis en œuvre plus facilement. Bien que les heures aient été réduites, les travailleurs n'ont pas souffert de salaires plus bas; au lieu de cela, Ford a presque doublé le salaire standard de l'industrie et a commencé à payer ses travailleurs 5 $ par jour.

Le pari de Ford a porté ses fruits: ses employés ont rapidement utilisé une partie de leurs augmentations de salaire pour acheter leur propre Model Ts. À la fin de la décennie, le modèle T était vraiment devenu l'automobile pour les masses que Ford avait envisagé.

le ligne d'assemblage est le principal mode de fabrication de l'industrie aujourd'hui. Les automobiles, la nourriture, les jouets, les meubles et bien d'autres articles passent dans les chaînes de montage du monde entier avant d'atterrir chez nous et sur nos tables.

Bien que le consommateur moyen n'y pense pas souvent, cette innovation centenaire d'un constructeur automobile du Michigan a changé à jamais notre façon de vivre et de travailler.

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